Einführung in den Test- und Prüfprinzipien der Flammenbeständigkeitsprüfmaschine

Einführung

Wenn die gefährliche Flüssigkeit auf 0,5°C und 75°C erhitzt wird, wird ein Flammenhältigkeitstester verwendet, um die kontinuierliche Brennzeit zu bewerten. Wenn das Gegenstand entsprechend den Testbedingungen erhitzt und Feuer ausgesetzt wird, kann dieses Instrument seine kontinuierliche Brennzeit prüfen.

Prüfprinzip

1. Meltblown Filtermaterial wird mit einer Wärmequelle mit einem Standardenergieniveau getestet, um sein Verbrennungsverhalten zu beobachten. Die Energie der Flammenquelle wird durch Messung der Flammenhöhe und Temperatur bestimmt.

2. Die Zeit, in der das schmelztgeblasene Filtermaterial oder eine andere Probe durch die Flammenquelle hindurchgeht, ist durch den Standard festgelegt. Die Flammenbelastungszeit wird durch die Regelung der Bewegungsgeschwindigkeit der Maske gewährleistet.

3. Das Verbrennungsverhalten der Probe wird sowohl durch flammende als auch flammlose Verbrennung gemessen.

Standardisierte Betriebsprozessanalyse

1. Vorbereitung des Testsystems

Stellen Sie vor der Prüfung sicher, dass die Laborumgebung den Standardanforderungen entspricht. Die Temperatur sollte streng im Bereich von 23 ± 2°C gesteuert werden und die relative Luftfeuchtigkeit sollte zwischen 45% und 75% gehalten werden. Das Labor muss mit einem wirksamen Abgassystem ausgestattet sein, die Abgasgeschwindigkeit darf jedoch nicht mehr als 0,2 m/s betragen, um die Flammenstabilität zu vermeiden.

Die Kalibrierung von Geräten ist entscheidend für die Gewährleistung der Prüfgenauigkeit. Verwenden Sie zunächst ein spezielles Messgerät, um die Flammenhöhe zu kalibrieren, um sicherzustellen, dass sie im Standardbereich von 12 ± 1 mm genau gesteuert wird. Bei der Temperaturkalibrierung wird empfohlen, die Thermoelemente vierteljährlich mit einer Standardtemperaturquelle zu überprüfen, um eine genaue Temperaturmessung sicherzustellen.

Die Probenvorbereitung erfordert besondere Aufmerksamkeit. Die Standardprobengröße sollte nicht weniger als 100 mm x 100 mm betragen, und für jeden Test sollten mindestens drei Replikatproben vorbereitet werden. Alle Proben müssen mindestens 24 Stunden in der Prüfumgebung bleiben, um die Auswirkungen von Umweltbelastung auf die Prüfergebnisse zu beseitigen.

2. Schlüsselkontrollen während des Tests

Zu Beginn der Prüfung muss die Ausrüstung für 15 Minuten vorgeheizt werden, um stabile Bedingungen zu erreichen. Stellen Sie sicher, dass die Probe sicher montiert ist, um Bewegungen während der Prüfung zu verhindern. Achten Sie besonders auf die Flammenpositionskalibrierung, um sicherzustellen, dass die Flamme einen Standard-Winkel von 45 ° oder senkrecht mit der Probenoberfläche aufrechterhalt.

Während des Tests sollten drei Schlüsselindikatoren beachtet werden: Erstens die Brenndauer, die genaue Aufzeichnung der gesamten Zeit vom Flammenkontakt bis zum Selbstlöschen der Probe. Zweitens beobachten Sie genau die Erzeugung von brennenden Tropfen und ob diese Tropfen die zugrunde liegende Standardgaze entzünden. Schließlich messen Sie die Brennlänge der Probe genau mit einer Genauigkeit von 0,5 mm.

3. Datenaufzeichnungsanforderungen

Die vollständige Datenaufzeichnung sollte Schlüsselparameter wie die genaue Zeit der Flammenanwendung, die Probe-Selbstlöschzeit und die Verbrennungsausbreitung umfassen. Es wird empfohlen, eine High-Definition-Kamera für die volle Aufnahme mit einer Bildrate von mindestens 30 fps zu verwenden. Wenn möglich wird ein elektronisches Datenerfassungssystem empfohlen, um Fehler durch manuelle Aufzeichnung zu vermeiden.

Typische Fehlerbehebung und Lösungen

1. Häufige Flammensystemprobleme

Eine gelbe und instabile Flamme wird in der Regel durch eine unzureichende Gasreinheit oder eine verstopfte Düse verursacht. Die Lösung besteht darin, auf hochreinen Propanbrennstoff zu wechseln und die Düse mit einer speziellen Nadel zu reinigen. Wenn erhebliche Schwankungen in der Flammenhöhe beobachtet werden, überprüfen Sie die Druckeinstellung des Druckreduzierventils und stellen Sie es auf den Standardbereich von 0,1 ± 0,01 MPa ein.

Ausfälle der automatischen Zündsysteme werden häufig durch Kohlenstoff-Ablagerungen an den Zündelektroden verursacht. Die Lösung besteht darin, die Elektroden mit Alkoholtüchern zu reinigen und sicherzustellen, dass der Elektrodenabstand im Standardbereich von 3-5 mm bleibt. Es ist wichtig zu beachten, dass häufige Zündungsfehler auf eine Leckage in der Gasleitung hinweisen können, die eine systematische Inspektion erfordert.

2. Analyse abnormaler Testdaten

Wenn die Testergebnisse abnormal schwanken, besteht der erste Schritt darin, die Probe zu untersuchen. Zum Beispiel entdeckte ein Labor bei der Prüfung von PP-Material eine große Datendispersion. Dies wurde einer ungleichmäßigen Probendicke zugeschrieben. Die Einstellung der Dicke auf 1,0 ± 0,1 mm löste das Problem. Auch Umweltfaktoren sind wichtig. Ein Labor erlebte Testergebnisse, die aufgrund übermäßiger Luftfeuchtigkeit um mehr als 15% von denen der Zertifizierungsstelle abweichen. Diese Ergebnisse wurden nach der Installation der Entfeuchtungsanlage wieder normalisiert.

3. Sicherheits-Notfallverfahren

Im Notfall drücken Sie sofort den Notstopp-Knopf, um die Gasversorgung auszuschalten. Verbrennungsproben sollten mit einer speziellen Feuerdecke bedeckt werden; Feuerlöschmittel auf Wasserbasis sind streng verboten. Labore müssen mit professionellen Schutzgeräten wie flammhemmenden Handschuhen und automatisch verdunkelnden Schweißmasken ausgestattet sein, die den Normen EN407 entsprechen, und die Wirksamkeit von CO2-Feuerlöschern muss regelmäßig überprüft werden.

Systemwartung und Pflegestrategien

1. Tägliche Wartung Schlüsselpunkte

Nach täglichen Tests reinigen Sie die Brennkammer gründlich mit einem Kupferschraber. Die Leckadetektion sollte wöchentlich auf der Gasleitung durchgeführt werden und alle Anschlüsse sollten mit einem speziellen Leckadetektor überprüft werden. Schmieren und warten Sie bewegliche Teile monatlich, wobei besondere Aufmerksamkeit auf Präzisionskomponenten wie die Verstellschraube gelegt wird.

2. Regelmäßige tiefe Wartung

Die systematische Genauigkeitsprüfung sollte vierteljährlich durchgeführt werden, einschließlich der Flammentemperaturkalibrierung und der Zeitgenauigkeitsprüfung. Umfassende präventive Wartung sollte jährlich von professionellen Technikern durchgeführt werden, einschließlich elektrischer Systemprüfungen und Gassystemwartung. Es wird empfohlen, ein vollständiges Wartungsprotokoll zu führen, das die Details jeder Wartungssitzung und alle entdeckten Probleme dokumentiert.

3. Schlüsselkomponenten Ersatzzyklen

Es wird empfohlen, die Düsen als Verbrauchsteile alle 5.000 Tests oder alle sechs Monate zu ersetzen. Die typische Lebensdauer eines Thermocouples beträgt ein Jahr und sollte umgehend ersetzt werden. Die Backup-Batterie im Steuersystem muss alle zwei Jahre ausgetauscht werden, um Datenverluste zu verhindern.